精益生產(chǎn)管理咨詢 - 八大特點
1、拉動式準時化生產(chǎn)
“準時化”生產(chǎn)方式是指運用多種管理方法、手段，對生產(chǎn)過程中的“人、機、料、法、環(huán)、側(cè)”諸要素進行優(yōu)化組合，做到以必要的勞動，確保在必要的時間內(nèi)，按必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的零部件，以期達到杜絕超量生產(chǎn)，消除無效勞動，降低成本，提高產(chǎn)品質(zhì)量，用最少的投入，實現(xiàn)最大產(chǎn)出的生產(chǎn)方式。
①以最終用戶的需求為生產(chǎn)起點。
②強調(diào)物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件可以立即進入下一道工序。
③組織生產(chǎn)線依靠看板的形式，即由看板傳遞工序間需求信息(看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息)。
④生產(chǎn)中的節(jié)拍可由人工干預、控制，保證生產(chǎn)中的物流平衡(對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化)。
⑤由于采用拉動式生產(chǎn)，生產(chǎn)中的計劃與調(diào)度實質(zhì)上是由各個生產(chǎn)單元自己完成，在形式上只作最終產(chǎn)品的生產(chǎn)計劃，過程中各個生產(chǎn)單元自主協(xié)調(diào)則極為必要。
2、不斷求新、務實、強調(diào)整體性和自我完善
精益生產(chǎn)的管理目標和管理深度沒有止境，它是根據(jù)企業(yè)的方針目標，從初級低層次逐步向高級高層次發(fā)展，而且是一個不斷完善自我提高的過程，從工序分析、時間分析、動作分析、設備分析開始，到生產(chǎn)要素的組合、管理方案的確定，是一個不斷求新選優(yōu)的過程。精益生產(chǎn)方式綜合配套地運用多種現(xiàn)代化管理方式和管理技術，強調(diào)發(fā)揮整體功能，所以既要求各項專業(yè)管理有明確的分工，又重視相互之間的配合協(xié)作。在現(xiàn)場運行過程中，一個問題解決，還會出現(xiàn)新的問題。如果要不斷地提高，就必須把今天實現(xiàn)的目標，作為明天開拓的起點，去不斷地追求新的目標。
3、同步化作業(yè)
精益生產(chǎn)方式具有鮮明的統(tǒng)一意志、統(tǒng)一行動和同步化作業(yè)的特點。它是以貫徹標準作業(yè)為基礎，按著人工作業(yè)負荷率進行多機床操作、多工序管理的勞動組合和以規(guī)定的在制品的定額和成品儲備定額為標準，以工序間實現(xiàn)“一個流”，以看板物流運輸為手段，實行生產(chǎn)過程的同步化作業(yè)。即各生產(chǎn)線按同一生產(chǎn)節(jié)拍，同時作業(yè)、同時休息、同時搞5S活動，做到：
①在同一時間內(nèi)，生產(chǎn)相同數(shù)量的同一品種的零件。
②總成的產(chǎn)出與零件的加工、毛坯的投入同步。
③、前方與后方協(xié)同作業(yè)，前方的生產(chǎn)與后方的服務圍繞著“準時化”生產(chǎn)的要求同步進行。
4、自我約束與制度控制相結(jié)合
一個球隊要想在比賽中獲勝，主要靠兩條：一是個人技術精湛，二是全隊配合默契。這兩條都是與球隊教練的引導分不開的。只有通過教練的嚴格要求和自己的艱苦訓練，才能到達個人技術精湛、全隊配合默契的境地。企業(yè)也是一樣，生產(chǎn)活動就是制度控制與自我約束相結(jié)合的過程。企業(yè)的管理者就如同球隊的教練，他一方面制定作業(yè)標準，并在現(xiàn)場中加以指導，使操作者嚴格執(zhí)行作業(yè)標準，另一方面培養(yǎng)操作者的協(xié)作精神。員工如同隊員，要在生產(chǎn)實踐中不斷提高技術水平和思想水平，把個人精湛的技術融于集體行動之中，從而構(gòu)成企業(yè)實力的原動力。
5、充分發(fā)揮整體功能
精益生產(chǎn)方式是一項復雜的系統(tǒng)工程，是管理思想、管理組織、管理方法、管理手段和人員素質(zhì)總體功能的反映，是一種以現(xiàn)場為載體，人、機、料、法、環(huán)、測高效運行的工作體系。實行生產(chǎn)準時化、負荷均衡化、多工序管理、多機床操作、庫存管理技術、看板管理及合理物流，使工序間在制品一個流。開展現(xiàn)場5S活動保證生產(chǎn)現(xiàn)場成為優(yōu)質(zhì)、高效、低耗、安全且團結(jié)和諧的有機整體。
6、全面質(zhì)量管理
①強調(diào)質(zhì)量是生產(chǎn)出來的而非檢驗出來的，由過程質(zhì)量管理來保證最終質(zhì)量。
②生產(chǎn)過程中對質(zhì)量的檢驗與控制在每一道工序都進行，重在培養(yǎng)每位員工的質(zhì)量識，保證及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題。
③如果在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，根據(jù)情況，可以立即停止生產(chǎn)，直至解決問題，從而保證不出現(xiàn)對不合格品的無效加工。
④對于出現(xiàn)的質(zhì)量問題，一般是組織相關的技術人員與生產(chǎn)人員作為一個小組，一起協(xié)作，盡快解決。
7、團隊工作法
①每位員工在工作中不僅是執(zhí)行上級的命令，更重要的是積極地參與，起到?jīng)Q策與輔助決策的作用。
②、組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據(jù)業(yè)務的關系來劃分。
③團隊成員強調(diào)一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內(nèi)其他工作人員的工作，保證工作協(xié)調(diào)、順利進行。
④團隊人員工作業(yè)績的評定受團隊內(nèi)部評價的影響。
⑤團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監(jiān)督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。
⑥團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
8、并行工程
①在產(chǎn)品的設計開發(fā)期間，將概念設計、結(jié)構(gòu)設計、工藝設計及最終需求等結(jié)合起來，保證以最快的速度按要求的質(zhì)量完成。
②各項工作由與此相關的項目小組完成，進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并協(xié)調(diào)解決出現(xiàn)的問題。
③依據(jù)適當?shù)男畔⑾到y(tǒng)工具，反饋與協(xié)調(diào)整個項目的進行，利用現(xiàn)代CIM技術，在產(chǎn)品的研制與開發(fā)期間，輔助項目進程的并行化。[1]
精益生產(chǎn)管理咨詢 - 推行步驟
1、選擇要改進的關鍵流程
精益生產(chǎn)方式不是一蹴而就的，它強調(diào)持續(xù)的改進。首先應該先選擇關鍵的流程，力爭把它建立成一條樣板線。
2、畫出價值流程圖
價值流程圖是一種用來描述物流和信息流的方法。在繪制完目前狀態(tài)的價值流程圖后，可以描繪出一個精益遠景圖(Future Lean Vision)。在這個過程中，更多的圖標用來表示連續(xù)的流程，各種類型的拉動系統(tǒng)，均衡生產(chǎn)以及縮短工裝更換時間，生產(chǎn)周期被細分為增值時間和非增值時間。
3、開展持續(xù)改進研討會
精益遠景圖必須付諸實施，否則規(guī)劃得再巧妙的圖表也只是廢紙一張。實施計劃中包括什么(What)，什么時候（When）和誰來負責（Who），并且在實施過程中設立評審節(jié)點。這樣，全體員工都參與到全員生產(chǎn)性維護系統(tǒng)中。在價值流程圖、精益遠景圖的指導下，流程上的各個獨立的改善項目被賦予了新的意義，使員工十分明確實施該項目的意義。持續(xù)改進生產(chǎn)流程的方法主要有以下幾種：消除質(zhì)量檢測環(huán)節(jié)和返工現(xiàn)象；消除零件不必要的移動；消滅庫存；合理安排生產(chǎn)計劃；減少生產(chǎn)準備時間；消除停機時間；提高勞動利用率。
4、營造企業(yè)文化
雖然在車間現(xiàn)場發(fā)生的顯著改進，能引發(fā)隨后一系列企業(yè)文化變革，但是如果想當然地認為由于車間平面布置和生產(chǎn)操作方式上的改進，就能自動建立和推進積極的文化改變，這顯然是不現(xiàn)實的。文化的變革要比生產(chǎn)現(xiàn)場的改進難度更大，兩者都是必須完成并且是相輔相成的。許多項目的實施經(jīng)驗證明，項目成功的關鍵是公司領導要身體力行地把生產(chǎn)方式的改善和企業(yè)文化的演變結(jié)合起來。
傳統(tǒng)企業(yè)向精益化生產(chǎn)方向轉(zhuǎn)變，不是單純地采用相應的“看板”工具及先進的生產(chǎn)管理技術就可以完成，而必須使全體員工的理念發(fā)生改變。精益化生產(chǎn)之所以產(chǎn)生于日本，而不是誕生在美國，其原因也正因為兩國的企業(yè)文化有相當大的不同。
5、推廣到整個企業(yè)
精益生產(chǎn)利用各種工業(yè)工程技術來消除浪費，著眼于整個生產(chǎn)流程，而不只是個別或幾個工序。所以，樣板線的成功要推廣到整個企業(yè)，使操作工序縮短，推動式生產(chǎn)系統(tǒng)被以顧客為導向的拉動式生產(chǎn)系統(tǒng)所替代。
精益生產(chǎn)管理咨詢 - 管理模式
精益生產(chǎn)管理模式的基礎在于持續(xù)不斷地改善，這包含了三層意思：一是生產(chǎn)過程中的不斷改善，無論是整體還是局部，都有改進和提高的空間，在產(chǎn)品質(zhì)量、生產(chǎn)方式 、管理模式等方面都需要不斷完善；二是杜絕浪費，任何工作只要對提高價值沒有幫助，都應該視為浪費，應該通過全體員工的努力來不斷消除 ，最終杜絕；三是持續(xù)改善 ，對于生產(chǎn)經(jīng)營中遇到的問題，先易后難，逐步改善和提高，不懈努力進行長期積累，從而獲取最后的勝利。[2]
黃集長
中國設備管理協(xié)會全面生產(chǎn)維護委員會委員、高級顧問。十多年著名外企公司精益生產(chǎn)、TnPM、TPM項目管理經(jīng)驗。
專注于精益生產(chǎn)（Lean Production）管理體系、TPM/TnPM管理體系、供應鏈管理、企業(yè)管理培訓、工業(yè)工程（IE）管理及現(xiàn)場管理。專注于ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001體系的研究和評審。專注于TnPM管理為平臺的五階六維入階評價體系的研究與評價。曾獲全國QC二等獎，省級QC一等獎；省級優(yōu)秀設備改造一等獎；公司青年崗位成才一等獎，最佳培訓師。
歷任上汽通用五菱汽車股份有限公司設備主管工程師、生產(chǎn)物流主管、車間值班經(jīng)理、技術副經(jīng)理、精益生產(chǎn)技術支持副經(jīng)理、生產(chǎn)控制經(jīng)理、生產(chǎn)維修經(jīng)理。
專長：精益生產(chǎn)（Lean Production）管理體系全面培訓及在生產(chǎn)現(xiàn)場組織推進、TPM/TnPM管理體系全面培訓及在生產(chǎn)現(xiàn)場組織推進 、供應鏈管理培訓及在生產(chǎn)現(xiàn)場組織推進、企業(yè)管理培訓、工業(yè)工程（IE）管理、現(xiàn)場管理、績效管理及評估、ISO/TS16949、QS9000、ISO14001、OHSAS18001體系的研究和評審、TPM/TnPM管理為平臺的五階六維入階評價體系的研究與評價。
主要論著：編著《行為規(guī)范好處多》、《企業(yè)管理雜志》發(fā)表論文《不要被春天的太陽殺死》、《材料保護》發(fā)表論文《涂裝前磷化除渣系統(tǒng)改造方案比較分析》、主編企業(yè)內(nèi)部TPM培訓教材、編寫企業(yè)內(nèi)部精益生產(chǎn)管理體系培訓教材等。
咨詢指導管理提升的部分企業(yè)有：中國石化齊魯股份有限公司烯烴廠、中國石化茂名分公司、 馬鞍山鋼鐵股份有限公司、 南京地鐵運營分公司、 蒙牛低溫鮮奶本部北京事業(yè)部、 鄭州自來水總公司、 江蘇儀征雙環(huán)活塞環(huán)有限公司、 廣州本田汽車有限公司、 廣州汽車工業(yè)集團有限公司、 東風商用車公司、 博世汽車柴油系統(tǒng)股份有限公司、 無錫蠡湖葉輪制造有限公司、 聯(lián)壯化工有限公司、湖南永州零陵卷煙廠、中國人民解放軍某工廠。
精益生產(chǎn)管理咨詢 - 十大工具
精益生產(chǎn)是實操性很強的生產(chǎn)管理技術，在其實施的過程中主要常用以下管理工具：
1、價值流分析(VSM)
精益生產(chǎn)始終圍繞著價值這個核心，關于價值有兩個層面：
①客戶需要支付的價值，
②客戶愿意多付的價值(增值)。
精益生產(chǎn)的價值更趨向于第②個層面。價值流分析就是通過價值的2個層面對產(chǎn)品生產(chǎn)流程中的要素進行界定，首先去除浪費(客戶不支付的)，進而縮減客戶不愿意多付的要素，從而實現(xiàn)設備和員工有效時間的最大化和價值最大化。
2、標準化作業(yè)(SOP)
標準化是生產(chǎn)高效率和高質(zhì)量的最有效管理工具。生產(chǎn)流程經(jīng)過價值流分析后，根據(jù)科學的工藝流程和操作程序形成文本化標準，標準不僅是產(chǎn)品質(zhì)量判定的依據(jù)，也是培養(yǎng)員工規(guī)范操作的依據(jù)。這些標準包括現(xiàn)場目視化標準、設備管理標準、產(chǎn)品生產(chǎn)標準及產(chǎn)品質(zhì)量標準。精益生產(chǎn)要求的是“一切都要標準化”。
3、5S與目視化管理
5S(整理Seiri、整頓Seiton、清掃Seiso、清潔Seiketsu、素養(yǎng)Shitsuke)是現(xiàn)場目視化管理的有效工具，同時也是員工素養(yǎng)提升的有效工具。5S成功的關鍵是標準化，通過細化的現(xiàn)場標準和明晰的責任，讓員工首先做到維持現(xiàn)場的整潔，同時暴露從而解決現(xiàn)場和設備的問題，進而逐漸養(yǎng)成規(guī)范規(guī)矩的職業(yè)習慣和良好的職業(yè)素養(yǎng)。
4、全員設備保全(TPM)
全員設備保全(TPM)是準時化生產(chǎn)的必要條件，目的是通過全員的參與實現(xiàn)設備過程控制和預防。TPM的推行首先要具備設備的相關標準，如日常維護標準、部件更換標準等，隨之就是員工對標準的把握和執(zhí)行。TPM推行的目的是事前預防和發(fā)現(xiàn)問題，通過細致到位的全面維護確保設備的“零故障”，為均衡生產(chǎn)和準時化生產(chǎn)提供保障。
5、精益質(zhì)量管理(LQM)
精益質(zhì)量管理(LQM)更關注的是產(chǎn)品的過程質(zhì)量控制，尤其是對于流程型產(chǎn)品，在制品質(zhì)量不合格和返工會直接導致價值流的停滯和過程積壓，因此更需要產(chǎn)品過程質(zhì)量的控制標準，每個工序都是成品，堅決消除前工序的質(zhì)量問題后工序彌補的意識。
6、TOC技術與均衡化生產(chǎn)
均衡化生產(chǎn)是準時化生產(chǎn)(JIT)的前提，也是消除過程積壓和價值流停滯的有效工具。對離散型產(chǎn)品而言，TOC(瓶頸管理)技術是實現(xiàn)均衡化生產(chǎn)的最有效技術，TOC的核心就是識別生產(chǎn)流程的瓶徑并解除，做到工序產(chǎn)能匹配，提升整個流程的產(chǎn)能，瓶頸工序決定了整個流程的產(chǎn)能，系統(tǒng)中的要素不斷變化，流程中的瓶頸也永遠存在，需要持續(xù)改善。
7、拉動式計劃(PULL)
拉動是精益生產(chǎn)的核心理念，拉動式計劃(PULL)就是生產(chǎn)計劃只下達到最終(成品)工序，后工序通過展示板的形式給前工序下達指令拉動前工序，后工序就是客戶，這樣就避免了統(tǒng)一指揮因信息不到位所造成的混亂，同時也實現(xiàn)了各工序的自我管理，生產(chǎn)流程中物流管理也是通過拉動式計劃實現(xiàn)。拉動的理念同樣也適用于管理工作的流程管理。
8、快速切換(SMED)
快速切換的理論依據(jù)是運籌技術和并行工程，目的是通過團隊協(xié)作最大程度地減少設備停機時間。產(chǎn)品換線和設備調(diào)整時，能夠最大程度壓縮前置時間，快速切換的效果非常明顯。
9、準時化生產(chǎn)(JIT)
準時化生產(chǎn)(JIT)就是在需要的時間、按需要的量、生產(chǎn)客戶需要的產(chǎn)品，JIT是精益生產(chǎn)的最終目的，SOP、TPM、LQM、PULL和SMED等是JIT的必要條件，JIT是應對多品種小批量、定單頻繁變化、降低庫存的最有效工具。
10、全員革新管理(TIM)
全員革新(TIM)是精益生產(chǎn)的循環(huán)和持續(xù)改進，通過全員革新不斷發(fā)現(xiàn)浪費，不斷解除浪費，是持續(xù)改善的源泉，是全員智慧的發(fā)揮，通過改善的實施也滿足了員工“自我價值實現(xiàn)”的心理需求，進而更加激發(fā)員工的自豪感和積極性。該工具的實施需要相關的考核和激勵措施。
